Блочность в конструкциях рам тележек мостовых кранов большой грузоподъемности

Статья о блочности конструкции тележки мостового крана.

БЛОЧНОСТЬ В КОНСТРУКЦИЯХ РАМ ТЕЛЕЖЕК МОСТОВЫХ КРАНОВ БОЛЬШОЙ ГРУЗОПОДЪЕМНОСТИ

 

Введение

Красноярский Ордена Трудового Красного Знамени завод тяжелого машиностроения "Сибтяжмаш" является одним из ведущих заводов, изготовляющих мостовые электрические краны общего назначения грузоподъемностью от 100 до 250 т по ГОСТ 6711-53, металлургические литейные (разливочные и заливочные) по ГОСТ 6509-53, колодцевые, мульдозавалочные, а также козловые краны, предназначенные для подъема и транспортировки водосливных щитов плотин гидроэлектростанций при спуске воды во время ве сенних паводков и ремонтов.

В результате накопившегося опыта проектирования и изготовления кранов заводом "Сибтяжмаж" проведена широкая унификация кранов общего назначения и литейных. Работы по унификации кранов общего назначения проводились в тесном содружестве с институтом ВНИИПТМАШ.

Вся номенклатура кранов разделена на отдельные группы, и в каждой группе имеется базовая модель, по подобию которой проектируются все остальные краны этой группы.

В основу унификации положена блочность конструкций. Все конструкции разделены на отдельные узлы-блоки, которые могут изготовляться независимо от крана. Это дает возможность производить партионное изготовление узлов с применением передовой технологии, создавать заделы узлов и деталей, которые могут поступать на общую сборку кранов со склада.

С внедрением унификации на заводе "Сибтяжмаш" за короткий срок выпуск кранов увеличился в 2,5-3 раза.

В статье описывается опыт проектирования и изготовления блочной конструкции рам крановых тележек конструкции завода "Сибтяжмаш".

Конструкция рам крановых тележек

Рамы крановых тележек представляют собой сложные сварные металлические конструкции, на которых монтируются механизмы подъемов и передвижения тележки. Через элементы металлоконструкции рамы на мост крана передаются все основные нагрузки, возникающие при подъеме и транспортировке груза, поэтому рамы являются одними из наиболее отвётстенных узлов крана.

Металлоконструкции рам состоят из большого количества деталей сравнительно большого веса и габаритов. Габаритные размеры, вес унифицированных рам и толщина листов, применяемых при изготовлении этих рам, приведены в табл. 1.

Для всех тележек кранов общего назначения номенклатуры завода применяется пять основных типов (см. табл.1). Особенностью конструкций рам тележек завода "Сибтяжмаш" является их блочность. Каждая рама состоит из остова, сваренного из отдельных блоков - балок коробчатого или двутаврового сечения, площадок для обслуживания, лестниц и перил. Блоки - балки остова рамы - это конструктивно и технически законченные узлы, которые полностью изготавливаются до общей сборки.

В качестве примеров представлены две рамы группы кранов общего назначения: рама тележки грузоподъемностью 100-125 т (фиг. 1) и рама тележки грузоподъемностью 200 т (фиг.2), а также рама тележки литейного крана грузоподъемностью 125 т (фиг.З), которая является базовой моделью группы литейных кранов.

Для более полного представления о распределении нагрузок и расположении механизмов на раме приведены чертежи общего вида тележек (фиг. 4,5,6 и 7).

Ответственные детали, работающие под действием переменных нагрузок: вертикальные и горизонтальные листы, диафрагмы главных, вспомогательных и концевых балок изготовляются из стали марки MI6C по ГОСТ 6713-53, а неответственные - из стали марки ст. 3 по ГОСТ 380-57.

Для упрощения материально-технического снабжения номенклатура толщин листов, применяемых для изготовления рам, ограничена (см. табл. 1).

Всю прокатную сталь, предназначенную для металлоконструкции рам, предварительно очищают от грязи и ржавчины скребками и стальными щетками и правят на листоправильной машине (фиг.8). Волнистость после правки листового металла допускают в пределах: 3 мм на один пoг. м. для листов толщиной до 15 мм и 2 мм на один пог. м. для листов толщиной более 15 мм.

Волнистость проверяют стальной линейкой длиной 1 м.

Заготовки деталей металлоконструкций изготовляют механической или газовой резкой (ручной и автоматической).

Принятые допуски на неточность изготовления приведены в табл.2.

Кромки поясных листов ответственных балок прострагивают на глубину 2-6 мм в зависимости от толщины листа. Это делается для удаления трещин, появляющихся после газовой резки или резки на листовых ножницах.

Сварка и сборка

Блочность конструкции рам значительно упрощает их сварку. Отдельные блоки-балки, как правило, сваривают полностью независимо от изготовления рамы. Блочный способ изготовления рам позволяет широко применять автоматическую сварку. Основные несущие и наиболее трудоемкие сварные швы выполняются автоматом на специальном стенде (фиг. 9). Такие швы накладывают, в основном, в соединениях вертикальных листов балок с поясными. Диафрагмы балок, площадки, фундаменты, ребра жесткости и косынки приваривают ручной сваркой. Все ответственные швы выполняют с предварительной разделкой кромок свариваемых листов на кромкострогальных станках.

Размеры швов и разделки кромок, а также режимы сварки приведены в табл. 3 для автоматической сварки и в табл. 4 для ручной сварки.

Остов рамы собирают на специальном стенде - плите (фиг. 10); с помощью мостового электрического крана балки остова рамы сочленяют на плите в соответствии с размерами по чертежу и прихватывают электросваркой. Окончательно рамы сваривают на специальном стенде, который представляет собой бетонированную яму с имеющимися по краям многоэтажными площадками. В яму устанавливают в нужном положении для сварки остов рамы, а на площадки становятся сварщики со всеми необходимыми для работы инструментами.

Сварные швы, а также геометрические размеры остова рамы контролируют работники ОТК. Они производят внешний осмотр и промер швов шаблонами, механические испытания сварных образцов, засверловку швов, отстукивание швов молотком весом около 0,5 кг и рентгенопросвечивание или просвечивание гамма-лучами радия.

После сварки остов рамы размечают на контрольно - разметной плите (фиг.11) под механическую обработку.

^ Наверх